遼陽石化公司通過管理創新、技術創新，實現了“增產不增能”的目標。在6套新建裝置相繼投入運行的情況下，1至7月節能14.6萬噸標準煤，煉油綜合能耗同比降低23.4%。 

　　在加快以芳烴為特色的大型石化基地建設中，遼陽石化把節能減排作為事關履行國有企業社會責任和自身可持續發展的頭等大事抓緊抓好。

 

　　遼陽石化公司建立了每日早會物耗與能耗通報制度，周生產調度會、季經濟活動分析會物耗與能耗分析制度，并建立了以節水為重點的公用工程日消耗分析制度，使單耗及水、電、風、汽、氮等能耗處于實時監測受控狀態。

 

　　針對產品結構調整后的工藝改變，遼陽石化不斷深化班組成本核算，以歷史最高水平、企業年度目標和同行業先進水平確定能耗與物耗細化指標，并將班組能夠 “看得見、摸得著、算得了”的影響生產成本的各種因素納入指標設置體系，實施成本全要素指標核算，實現了“定性管理定量化、定量管理精細化、精細管理科學化”，使“節能降耗也是發展”的理念變為員工的自覺行動。截至8月17日，遼陽石化8套參加中國石油股份公司板塊達標考核的裝置，21項能耗物耗指標全部達標，達標率100%。

    遼陽石化公司在調整產業結構上下功夫，關停滌綸長絲等高投入、低產出、高耗能、低效益的落后裝置和設備，積極實施科技含量高的新項目、新裝置和新設備，做足節能降耗的“加減法”。其中，投資9億元建成的年45萬噸對二甲苯裝置將對二甲苯生產能力由年25萬噸提高到年70萬噸，能耗從每噸1040千克標油下降到321千克標油，達到世界先進水平。

 

圍繞節能降耗，遼陽石化引進消化新技術，開展攻關。通過18項節水技術改造，遼陽石化日取水量由24萬噸下降并穩定在11.5萬噸；通過34個隱患治理項目，減少了污染物的對外排放，提高了達標水平；采用國際先進工藝新建并投用的年3萬噸脫硫、硫磺回收環保裝置，使原油加工過程中產生的硫化物99.9%轉化為硫磺產品；引進的生產裝置實時控制技術在芳烴重整裝置實施后，芳烴收率提高0.6%，年可創效1000萬元以上。