剛剛出爐的統計數據顯示，今年一季度，大慶油田三元復合驅技術產油101.2萬噸，至此，該技術累計產油達到2157萬噸，創造產值702.4億元。從巖縫里“洗”出逾700億元石油，一項技術就這樣創造了“神話”。

    “在油田開采初期，原油靠地層自身壓力就能從油井‘噴’出來。隨后一個時期，需要將水注入地下，把油‘擠’出來。但是依靠天然能量和水驅開發的最終采收率只有33%，尚有約2/3不能采出。進入開發中后期，就需要靠化學劑把石頭縫里的油‘洗’出來，就好比用洗衣液把衣物上的污漬洗掉一樣。根據數據計算，全世界砂巖油田采收率每提高1個百分點就相當于又找到一個大慶油田。”大慶油田公司副總工程師兼復合驅項目部經理程杰成為科技日報記者科普了這項專業技術。

    如今，三元復合驅支撐著大慶油田的可持續發展，可在上世紀八十年代，外國專家卻對三元復合驅在大慶油田的應用判了“死刑”。

    “1986年大慶油田與法國國家石油研究院合作進行三元復合驅可行性研究，法國專家說我們大慶油田原油酸值太低，三元復合驅不適用，讓我們忘掉這個技術。”程杰成說，“但我們并沒放棄，反而憋了一口氣要開展研究。”

    “三元復合驅是一套技術體系。作為系統工程，每個研發環節都可能會碰到‘硬骨頭’。”大慶石油公司復合驅項目經理部副經理吳軍政說。

    最硬的骨頭就是表活劑，國內沒有適合的驅油用表活劑，更沒有相應的生產工藝。國外引進價格昂貴，每噸2萬元的成本，根本無法規模應用。

    大慶油田公司勘探開發研究院總工程師伍曉林率領創新團隊，發揚大慶油田科研人員所奉行的“三超精神”，經過5600多次的實驗，記載了摞起來有一人多高的實驗記錄紙，終于在2001年啃下這塊最硬的骨頭，自主研制并生產出適用于強、弱堿三元復合體系的2種表活劑工業產品，使大慶油田石油采收率提高20%，使主力油田采收率最終突破60%，使表活劑成本和國外相比降低了40%，表活劑方面節約資金24.8億元。在國際石油開采領域后發制人成為國際技術領跑者，使我國成為世界上唯一大規模工業化應用三元復合驅技術的國家。

    2005年，三元復合驅項目被列入中國石油“十大礦場試驗”之一，隨著試驗規模的擴大，又出現了配注系統運轉時率低、舉升檢泵頻繁、采出液油水分離困難等問題。

    為制服這些“攔路虎”，2010年，大慶油田整合所有優勢資源，組建成一個龐大的科研攻關團隊，成立復合驅項目經理部，突破了依賴原油酸值的傳統理論，打通了三元復合驅采油的全產業鏈，大幅度拓展了應用領域。

    在大慶油田公司勘探開發研究院采收率實驗室，記者見到不同堿型的三元復合驅配比液樣本。伍曉林介紹：“三元復合驅油技術就像‘洗衣液’。采油時在注入水中加入堿、表活劑和聚合物，形成三元復合體系，把藏在巖縫中的、常規水驅無法開采出來的原油‘洗’出來。有了這劑‘藥方’，對于面臨儲采失衡、儲量品質變差、開發成本不斷上漲等問題的大慶油田而言，猶如一把開啟夢想大門的金鑰匙。”

    作為大慶油田的戰略性接替技術，三元復合驅于2014年在大慶油田正式實施規模化工業推廣，推廣當年實現產量首次躍上200萬噸臺階；2015年生產原油350.9萬噸；2016年生產原油407萬噸，占大慶油田全年總產量的1/10，成為大慶油田新的產量增長點。