中國石化新聞網訊（杜志炎 徐欣）截至6月3日，鎮海煉化100萬噸/年乙烯工程的龍頭裝置——乙烯裂解裝置在投產不到一年時間內，累計生產乙烯100萬噸。乙烯能耗、雙烯收率、噸EOE乙烯單耗、丁二烯收率等關鍵指標全部躍居中石化榜首，成為國內“吃得最雜、成本最低、收率最高、效益最好”的大型乙烯裝置。

去年6月12日，鎮海煉化乙烯裝置消缺后開車成功。然而，如何開好大乙烯，使它發揮應有的效益？是擺在鎮海煉化面前的一大課題。鎮海煉化提出全力推進乙烯“一平穩四優化”，即在抓好安全平穩運行的基礎上，優化乙烯原料、優化裝置運行、優化產品結構、優化副產品利用。其核心就是開穩裝置，降低成本，提高效益。

在乙烯工程消缺期間，在總部和有關單位的支持下，鎮海煉化先后攻克了裂解氣壓縮機干氣密封損壞等重大技術難題，消除影響裝置長周期運行的設備缺陷297項，解決了乙烯精餾塔再沸器堵塞等制約高負荷生產的一系列“瓶頸”問題，為裝置以后的平穩運行提供了保障。

鎮海煉化把管理上的好傳統傳給了新投產的大乙烯。烯烴部大力開展“低頭撿黃金”活動，全員發動降本增效，排除設備隱患，向精細管理要效益。針對乙烯能耗的生產實際，職工們積極開動腦筋，在深度推進裝置安穩運行的基礎上，認真抓好節能降耗工作，就如何降低副產品產率、降低三劑用量、減少開停工損耗、提高裝置運行自控率等課題進行長期探索和實踐，并不斷完善、反復優化，力爭實現乙烯工程的“安全、高效、經濟”運行。

按照“宜油則油、宜芳則芳、宜烯則烯”的原則，鎮海煉化把相對低效的煉油資源變成乙烯的原料,努力實現資源價值最大化。乙烯裝置在短短60天內，就成功投用了石腦油、加裂尾油、碳五、液化氣、富乙烷氣、催化干氣、柴油等7種原料，成為國內原料最寬的乙烯裂解裝置。