記者日前獲悉，今年前8個(gè)月，克拉瑪依石化公司煉油新水單耗為每噸0.65噸，比去年同期下降0.06噸；工業(yè)污水回用31萬噸，廢渣利用4.48萬噸，綜合利用率達(dá)到93%。一組看似簡(jiǎn)單的數(shù)據(jù)，卻反映了克石化從源頭抓節(jié)能減排向全過程控制所帶來的根本轉(zhuǎn)變。

　　克石化公司是擁有38套主體裝置、年加工能力為500萬噸的煉化企業(yè)。隨著國(guó)際原油價(jià)格不斷攀升，加工深度增加，加工成本越來越高，能源耗量和污染物排放量隨之加大。

　　面對(duì)不容忽視的嚴(yán)峻現(xiàn)實(shí)，克石化從加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)節(jié)能減排管理入手，每天組織專人進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)節(jié)能檢查，對(duì)所有生產(chǎn)裝置至少巡檢一遍，發(fā)現(xiàn)用能不合理或跑、冒、滴、漏現(xiàn)象，在責(zé)令裝置負(fù)責(zé)單位整改的同時(shí)，還要拍照作為考核依據(jù)，并定期在公司信息網(wǎng)站公布檢查結(jié)果，然后下發(fā)問題整改通知單，按照整改—復(fù)檢 —考核的管理程序一一落實(shí)，效果非常明顯。

　　DCS數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的有效利用也為節(jié)能減排工作的具體實(shí)施提供了可靠依據(jù)，克石化聯(lián)合軟件運(yùn)營(yíng)商開發(fā)的“加熱爐熱效率動(dòng)態(tài)管理系統(tǒng)”在確保加熱爐和熱電鍋爐運(yùn)行最佳時(shí)，還能夠自動(dòng)計(jì)算出熱效率，引導(dǎo)當(dāng)班員工對(duì)加熱爐隨時(shí)進(jìn)行調(diào)整從而降低燃料消耗。

　　在優(yōu)化生產(chǎn)過程、系統(tǒng)控制和工藝條件等方面，克石化不斷挖掘設(shè)備潛能，達(dá)到節(jié)能減排的目的。如在供排水裝置上增加兩臺(tái)全凝式汽輪機(jī)替代電機(jī)驅(qū)動(dòng)，使全廠蒸汽負(fù)荷達(dá)到了平衡點(diǎn)；全面回收0.3兆帕蒸汽，利用其余熱為各加熱站和原油罐區(qū)加熱，同時(shí)又回收大量冷凝水，實(shí)現(xiàn)蒸汽的三級(jí)梯級(jí)利用。近年來，克石化先后投資1.71億元，建設(shè)了污水處理場(chǎng)、污水深度處理回用裝置、水泥粉磨站、含硫污水汽提、硫磺回收、低壓瓦斯氣柜、廢渣儲(chǔ)存池等，不斷實(shí)施節(jié)能減排工作的全過程控制。

　　能源審計(jì)也是節(jié)能減排的有效途徑之一。通過能源審計(jì)，克石化共提出各類節(jié)能措施420項(xiàng)，其中107條管理及無費(fèi)類項(xiàng)目、6條低費(fèi)類項(xiàng)目目前正在組織實(shí)施。同時(shí)，克石化還加大了計(jì)量設(shè)備和計(jì)量管理的投入，能源計(jì)量配備率100%，綜合計(jì)量率達(dá)到93%。

　　新裝置、新工藝的不斷投用和實(shí)施也給克石化節(jié)能減排全過程控制提供了重要的保障。截至目前，克石化4000噸/天污水深度處理裝置自建成投產(chǎn)以來，已累計(jì)為循環(huán)水系統(tǒng)提供回用水200多萬噸，實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)效益近500多萬元；實(shí)施粉煤灰綜合利用，不僅解決了粉煤灰、爐渣對(duì)公司周邊生態(tài)環(huán)境的污染問題，還取得了一定的社會(huì)效益，實(shí)現(xiàn)了粉煤灰、爐渣的綜合利用；年8萬噸干氣脫硫、年1500噸硫磺回收、年16萬噸干氣脫硫和年20萬噸液化氣脫硫聯(lián)合裝置大大減少了二氧化硫的排放量，有效控制了污染，同時(shí)硫磺回收率達(dá)到了99%以上，每年可回收硫磺1000多噸；2萬立方米的瓦斯氣柜及配套瓦斯回收利用系統(tǒng)投用后，克石化每年減少排放瓦斯氣2.59萬噸。

　　目前，克拉瑪依石化公司正在試車的年4000噸硫磺裝置建成后，總硫回收率將達(dá)到99.8%以上，排放尾氣中二氧化硫濃度每標(biāo)方小于960毫克。據(jù)悉，近期克石化正在啟動(dòng)全面清潔生產(chǎn)審核程序，使節(jié)能與生產(chǎn)并重，減排與發(fā)展并舉，從而進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)污染物的防治從末端治理向全過程控制的根本轉(zhuǎn)變。