日前，天津石化催化裝置穩定系統改造項目進展順利。該項目為公司投資最大的改造項目，改造完成后，催化裂化穩定系統不僅可消除制約催化裂化裝置加工能力的瓶頸，其產品指標中干氣、液化氣中的碳、汽油蒸汽壓等重要指標達到行業先進水平，對汽油質量升級有著重要的意義。

    催化裂化裝置自1978年建成投產以來，為滿足生產需求，在2005年對該裝置反應系統進行了MIP技術改造。2009年天津大項目整體配套建設了130萬噸/年蠟油加氫裝置，至此該裝置開始加工加氫蠟油，雖然原料性質明顯好轉，可裂化度增加，汽油、液化氣收率提高，增加了吸收穩定系統超負荷，導致汽油蒸汽壓偏高，對調和全廠汽油的蒸汽壓帶來嚴重的影響，尤其對夏季影響更大。

    為進一步消除各種瓶頸，提高汽油質量，天津石化決定在此次大修中對該裝置穩定系統進行改造，此次改造將對服役超過20年的吸收塔、解析塔、再吸收塔、穩定塔、五臺換熱器及液化氣空冷器和部分機泵進行更換，新增污油罐、穩定汽油、輕石腦油換熱器等容器換熱器8臺。改造后的催化裝置加工量將由106萬噸提升至130萬噸/年，每年連續運行8400小時，每小時將接受1號加氫裂化輕石腦油8540噸進穩定塔進行處理。

    在裝置改造過程中，該車間針對參檢人員多、作業環境狹窄、交叉作業多等實際情況，合理安排各種施工項目，對施工現場的作業情況進行全程監控，并將每一個施工環節的進度、安全、質量等方面工作落實到人，對每個細節進行監督檢查，他們每天將自己負責的工作及查出的問題進行匯總，在每天檢修協調會上進行曝光，集中協調解決各類問題。同時，該車間相關領導每天參加施工隊伍的安全喊話活動，對當天各施工點應注意的事項提出明確要求。

    截至目前，該項目已完成了新穩定塔、解析塔、吸收塔、再吸收塔的吊裝任務，冷換設備安裝到位，新增空冷平臺建設已接近尾聲，正在全面進行工藝管線安裝施工，目前，已完成總工作量60%。

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